CNC 가공 견적을 받고 가격이 예상보다 높은 이유가 궁금하신 분은 혼자가 아닙니다. 많은 엔지니어와 조달 전문가는 가공 비용이 대부분 자재나 기계 시간에 의해 좌우된다고 가정합니다. 실제로 가장 큰 비용 요인은 부품 설계 자체에 숨어 있는 경우가 많습니다.
몇 가지 불필요한 기능, 중요하지 않은 표면에 대한 지나치게 엄격한 공차 또는 여러 설정이 필요한 형상으로 인해 최종 가격이 두 배 또는 세 배가 될 수 있습니다. 이 가이드의 목표는 CNC 가공 비용의 원인이 무엇인지, 부품 기능이나 품질을 저하시키지 않고 이를 줄이는 방법을 정확히 이해하도록 돕는 것입니다.
이 기사는 숙련된 기계 기술자와 조달 전문가의 관점에서 작성되었습니다. 설계단계부터 가공과정, 소재선정, 견적준비까지 비용을 살펴보겠습니다. 결국에는 어떤 질문을 해야 할지, 어떤 디자인 변경이 예산에 가장 큰 영향을 미칠지 정확히 알게 될 것입니다.
CNC 가공 비용의 원인은 무엇입니까?
비용을 절감하려면 먼저 비용이 어디서 발생하는지 이해해야 합니다. CNC 가공에서 부품의 총 가격은 여러 요인의 영향을 받습니다. 가장 중요한 항목에는 가공 시간, 설정 시간, 재료 비용, 툴링 비용 및 검사 비용이 포함됩니다. 이 중에서 가공 시간은 일반적으로 가장 큰 구성 요소입니다.
가공 시간은 제거해야 하는 재료의 양과 기계가 절단할 수 있는 속도와 직접적인 관련이 있습니다. 깊은 포켓, 얇은 벽 또는 좁은 내부 코너가 있는 복잡한 형상에는 더 느린 이송 속도와 더 많은 패스가 필요합니다. 이는 부품당 총 사이클 시간을 증가시킵니다. 설치 시간은 또 다른 주요 비용 요인입니다. 부품을 다른 기계에 재배치하거나 다시 로드해야 할 때마다 노동 시간이 추가되고 오류가 발생할 가능성이 있습니다.
재료 비용은 간단하지만 종종 과대평가됩니다. 많은 엔지니어들은 재료가 가장 큰 비용이라고 생각하지만 대부분의 맞춤형 가공 부품의 경우 가공 시간과 설정 시간이 훨씬 더 중요합니다. 툴링 비용에는 절단 도구 자체는 물론 필요한 특수 고정 장치 또는 작업 고정 장치도 포함됩니다. 엄격한 공차 또는 복잡한 기하학적 요구 사항으로 인해 추가 측정 단계가 필요한 경우 검사 비용이 증가합니다.
CNC 가공 비용을 줄이는 가장 효과적인 방법은 이러한 비용 동인을 이해하고 이에 따라 부품을 설계하는 것입니다. 기계 시간, 설정 시간 또는 검사 시간을 늘리는 모든 기능은 총 가격을 증가시킵니다. 반대로 이러한 요소를 줄이기 위해 설계를 단순화하면 부품 품질을 반드시 저하시키지 않고도 비용을 낮출 수 있습니다.
비용을 증가시키는 설계 기능은 무엇입니까?
특정 설계 기능은 CNC 가공 비용을 증가시키는 것으로 유명합니다. 설계 단계 초기에 이러한 사항을 인식하면 기능 저하 없이 비용을 절감하는 조정을 수행할 수 있습니다.
깊은 주머니와 구멍
깊은 포켓에는 긴 절단 도구가 필요합니다. 긴 공구는 덜 단단하고 휘어지는 경향이 있어 절삭 깊이와 이송 속도가 제한됩니다. 떨림과 불량한 표면 조도를 방지하려면 기계 기술자는 다중 패스 또는 더 작은 스텝다운을 사용해야 합니다. 이로 인해 사이클 시간이 크게 늘어납니다. 경험상 포켓 깊이를 공구 직경의 3~4배 이하로 유지하는 것이 좋습니다. 더 깊은 포켓이 필요한 경우 여러 섹션에서 설계하거나 다른 가공 접근 방식을 사용하는 것을 고려하십시오.
날카로운 내부 모서리
반경이 작은 내부 모서리는 절삭 공구가 모서리에 맞아야 하기 때문에 기계 가공이 어렵습니다. 반경이 작을수록 공구 크기는 작아지고 가공 시간은 길어집니다. 날카로운 내부 코너에는 더 작은 엔드밀이나 특수 공구를 사용하여 별도의 작업이 필요한 경우가 많습니다. 대부분의 경우 내부 코너 반경을 R0.5mm에서 R2mm로 늘리면 사이클 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 이는 가장 쉽고 효과적인 비용 절감 설계 변경 중 하나입니다.
얇은 벽
얇은 벽은 가공 중에 진동과 변형이 발생하기 쉽습니다. 이를 방지하려면 기계 기술자는 절단 매개변수를 줄이고 특수 고정 장치를 사용하거나 여러 번 가벼운 패스를 사용해야 합니다. 이는 가공 시간과 설정 복잡성을 증가시킵니다. 알루미늄 부품의 경우 전체 크기와 형상에 따라 일반적으로 최소 벽 두께 0.8mm ~ 1.5mm가 권장됩니다. 더 얇은 벽이 가능하지만 비용이 더 많이 듭니다.
깊은 구멍
깊은 구멍, 특히 길이 대 직경 비율이 10:1보다 큰 구멍에는 전문적인 드릴링 기술이 필요합니다. 심공 드릴링은 속도가 느리고, 펙킹 주기가 필요하며, 맞춤형 툴링이 필요한 경우가 많습니다. 가능하다면 구멍을 더 얕게 설계하거나 깊은 구멍에 대해 다른 제조 방법을 사용하는 것을 고려하십시오.
언더컷
언더컷은 표준 직선 공구로 가공할 수 없는 특징입니다. 특수 공구, 각진 헤드 또는 여러 설정이 필요한 경우가 많습니다. 간단한 언더컷이라도 상당한 비용이 추가될 수 있습니다. 가능하다면 언더컷을 피하거나 다른 각도에서 표준 공구를 사용하여 가공할 수 있는 방식으로 언더컷을 설계하십시오.
다중 설정
부품을 기계에서 재배치해야 할 때마다 설정 시간이 추가되고 정렬 오류가 발생할 가능성이 있습니다. 여러 면을 가공해야 하는 부품에는 2개, 3개 또는 그 이상의 설정이 필요한 경우가 많습니다. 각 설정마다 비용이 증가합니다. 5축 가공과 같은 기술을 사용하면 도구가 단일 작업으로 여러 면에 도달할 수 있으므로 설정 수를 줄일 수 있습니다. 그러나 5축 가공 자체는 시간당 비율이 더 높으므로 사례별로 절충안을 평가해야 합니다.
부품 설계를 검토할 때 어떤 기능이 정말 중요하고 어떤 기능을 단순화할 수 있는지 자문해 보세요. 내부 반경이나 벽 두께를 조금만 변경해도 가공 시간을 30% 이상 줄일 수 있습니다.
공차는 비용에 어떤 영향을 미칩니까?
공차는 CNC 가공에서 가장 오해를 받는 비용 요인 중 하나입니다. 많은 엔지니어들은 더 엄격할수록 항상 더 좋다고 가정하여 공차를 과도하게 지정합니다. 현실적으로 공차가 엄격할수록 더 신중한 가공, 더 느린 이송 속도, 추가 측정 단계 및 종종 다중 패스가 필요합니다. 이로 인해 비용은 선형적으로 증가하지 않고 기하급수적으로 증가합니다.
예를 들어, ±0.1mm(0.004인치)의 표준 CNC 가공 공차는 표준 공구 및 일반 기계 조건에서 달성할 수 있습니다. ±0.025mm(0.001인치)를 달성하려면 더 느린 공급 속도, 마무리 패스 및 작업장의 온도 제어가 필요할 수 있습니다. ±0.005mm(0.0002인치)를 달성하려면 더욱 세심한 가공, 특수 툴링 및 엄격한 검사가 필요합니다. 공차가 엄격해질수록 공차를 유지하는 데 필요한 시간과 노력은 급격히 증가합니다.
비용 절감의 핵심은 기능적으로 필요한 경우에만 엄격한 공차를 적용하는 것입니다. 베어링 하우징에 맞아야 하거나 결합 부품과 정렬되어야 하는 치수에는 엄격한 공차가 필요할 수 있습니다. 표면 표면이나 중요하지 않은 치수는 그렇지 않을 수도 있습니다. 도면에서 어떤 치수가 중요한지 명확하게 식별하십시오. 다른 모든 치수의 경우 ISO 2768-m 또는 유사한 표준을 기반으로 하는 일반 공차 블록을 사용하십시오. 이를 통해 기계 기술자는 과도하게 지정하지 않고도 프로세스를 최적화할 수 있는 유연성을 얻을 수 있습니다.
또 다른 일반적인 실수는 특정 영역에만 필요할 때 모든 표면에 Ra 0.8 µm(32 µin)의 표면 거칠기 요구 사항을 적용하는 것입니다. Ra 1.6 µm(63 µin)의 가공된 표면 마감은 다양한 응용 분야에 완벽하게 적합하며 생산 속도가 훨씬 빠릅니다. 밀봉, 슬라이딩 또는 시각적 외관에 필요한 표면 마감만 지정하십시오. 다른 모든 표면의 경우 마감을 가공된 상태로 두거나 표준 메모를 사용합니다.
재료 선택이 비용에 영향을 줍니까?
재료 선택은 CNC 가공 비용에 직접적인 영향을 미치지만 주요 비용 동인은 아닌 경우가 많습니다. 원자재 가격은 알루미늄, 강철, 스테인레스 스틸, 황동, 티타늄 및 엔지니어링 플라스틱에 따라 다릅니다. 그러나 재료의 가공성은 원자재 가격 자체보다 총 비용에 더 큰 영향을 미치는 경우가 많습니다.
6061 및 7075와 같은 알루미늄 합금은 가공하기에 가장 비용 효율적인 재료 중 하나입니다. 쉽게 절단되고, 열이 덜 발생하며, 공구 마모가 최소화되고, 높은 이송 속도가 가능합니다. 황동도 마찬가지로 기계 가공이 쉽습니다. 스테인리스강, 특히 304나 316과 같은 등급은 강도가 높고 가공 경화 경향이 높아 가공하기가 더 어렵습니다. 이를 위해서는 더 느린 절삭 속도, 더 빈번한 공구 교체, 때로는 특수 코팅이 필요합니다. 스테인리스강의 가공 시간은 동급 알루미늄 부품의 가공 시간보다 2~3배 더 길어질 수 있습니다.
탄소강(예: 1018, 1045)과 합금강(예: 4140, 4130)은 강도와 기계 가공성 사이의 균형이 좋지만 여전히 알루미늄보다 절단 속도가 느립니다. 티타늄은 열전도율이 낮고 절삭 공구와의 화학 반응성이 높기 때문에 기계 가공이 매우 어렵습니다. 공구 마모가 높으므로 가공 속도를 낮게 유지해야 합니다. 이러한 이유로 티타늄 가공은 훨씬 더 비쌉니다.
새로운 부품을 설계하고 재료 선택이 유연하다면 가공성이 좋은 재료를 선택하면 비용이 절감됩니다. 예를 들어, 부품에 고강도가 필요하지만 스테인레스강의 내식성은 필요하지 않은 경우 기계 가공이 더 쉬운 4140 합금강을 사용하는 것이 좋습니다. 부품에 우수한 내식성이 필요하지만 극단적인 강도는 필요하지 않은 경우 304 또는 316보다 303 스테인리스강 기계가 더 좋습니다. 무게가 중요하고 강도 요구 사항이 보통인 경우 알루미늄 6061이 가장 비용 효율적인 선택인 경우가 많습니다.
고객이 재료를 지정하거나 운영 환경에서 요구하는 적용 분야의 경우 재료 경도나 가공성 저하로 인한 비용 증가는 피할 수 없지만 초기에 프로젝트 예산에 반영될 수 있습니다. 이 관계를 이해하면 재료 옵션을 비교할 때 정보를 바탕으로 결정을 내리는 데 도움이 됩니다.
제조용 설계(DFM)를 통해 비용을 절감하는 방법
제조를 위한 설계(DFM)는 기능을 저하시키지 않으면서 부품을 더 쉽고 저렴하게 제조할 수 있도록 부품을 설계하는 방식입니다. CNC 가공의 경우 이는 형상 단순화, 기능 표준화, 설정 수 감소를 의미하는 경우가 많습니다.
가장 효과적인 DFM 전략 중 하나는 전체 자재량을 줄이는 것입니다. 단단한 블록 대신 골지나 주머니가 있는 가벼운 디자인을 사용하세요. 이렇게 하면 제거해야 하는 재료의 양이 줄어들고 가공 시간이 단축되는 경우가 많습니다. 재료비도 절감됩니다. 그러나 추가적인 관리가 필요한 매우 얇은 벽을 만들지 않도록 주의하십시오.
또 다른 DFM 기술은 구멍 크기, 나사 유형 및 모서리 반경을 표준화하는 것입니다. 부품에 구멍이 여러 개 있는 경우 모든 구멍에 동일한 직경을 사용하면 도구 교체 횟수가 줄어듭니다. 마찬가지로 M6 또는 M8과 같은 일반적인 나사 크기를 사용하면 기계공이 여러 탭 사이를 전환하는 대신 단일 탭을 사용할 수 있습니다. 이는 사소한 세부 사항처럼 보일 수 있지만 500개 또는 1000개의 부품을 생산하면 비용 절감 효과가 커집니다.
부품을 가공하는 데 필요한 설정 수를 고려하십시오. 부품을 3개 또는 4개 면에서 가공해야 하는 경우 두 가지 설정만 필요하도록 설계를 수정할 수 있는지 문의하십시오. 한 가지 접근 방식은 첫 번째 작업에서 클램핑에 사용할 수 있는 평평한 기준 표면으로 부품을 설계하는 것입니다. 그런 다음 두 번째 작업에서는 나머지 형상을 가공합니다. 설정을 4개에서 2개로 줄이면 총 가공 시간을 30~40% 단축할 수 있습니다.
각도가 복잡하거나 표면이 복잡한 부품의 경우 5축 가공이 타당한지 평가합니다. 5축 가공을 통해 공구는 단일 설정으로 여러 면에 도달할 수 있어 설정 시간이 단축되고 정확도가 향상됩니다. 그러나 5축 기계는 시간당 요금이 더 높습니다. 부품이 3축 가공에 충분할 만큼 단순한 경우 불필요하게 5축 가공을 지정하지 마십시오. 이에 접근하는 좋은 방법은 3D 모델을 정밀 가공 공급업체에 보내고 가장 효율적인 프로세스를 추천해 달라고 요청하는 것입니다.
실용적인 습관은 도면의 모든 기능을 검토하고 이 기능이 기능에 필요한지, 아니면 이전 설계의 유산인지 묻는 것입니다. 많은 부품에는 추가 모따기, 장식 반경 또는 가치를 추가하지 않으면서 비용을 추가하는 중요하지 않은 표면 마감과 같은 불필요한 기능이 있습니다.
명확한 RFQ를 준비하는 방법
견적요청서(RFQ)를 고객에게 보내면 CNC 가공 제조업체, RFQ의 품질은 견적의 정확성과 경쟁력에 직접적인 영향을 미칩니다. 명확하고 완전한 RFQ를 통해 공급업체는 부품을 올바르게 평가할 수 있으므로 질문을 명확히 해야 할 필요성이 줄어들고 가장 경쟁력 있는 가격을 제공할 수 있습니다.
최소한 RFQ에는 STEP 또는 IGES 형식의 3D CAD 모델과 명확한 치수, 공차 및 재료 사양이 포함된 2D 도면이 포함되어야 합니다. 3D 모델은 기계공이 형상을 이해하는 데 도움이 되고 2D 도면은 기능적 요구 사항을 제공합니다. 치수에 지정된 공차가 없는 경우 공급업체는 표준 관행을 따르며 이는 의도한 것보다 더 빡빡하거나 느슨할 수 있습니다.
재료 등급 및 표면 마감 요구 사항을 나타냅니다. 구체적으로 설명하세요. "알루미늄"이라고 말하는 대신 "6061-T6" 또는 "7075-T651"을 지정하세요. "강철" 대신 "1018 탄소강" 또는 "4140 합금강"을 지정하십시오. 이렇게 하면 모호함이 방지되고 견적에 올바른 자재 비용이 반영됩니다.
도면에 중요한 치수를 명확하게 표시하십시오. 20개 치수 중 2개 치수에만 엄격한 공차가 필요한 경우 해당 치수를 중요로 표시하십시오. 다른 모든 치수에는 일반 공차를 사용합니다. 이를 통해 공급업체는 어디에 주의를 집중해야 하는지, 어디에 더 효율적인 절단 전략을 취할 수 있는지 알려줍니다.
필요한 수량과 포장 또는 배송 요구사항을 포함하세요. 설정 시간이 전체 부품 수에 걸쳐 분산되므로 수량은 비용에 영향을 미칩니다. 10개 부품의 프로토타입 실행은 500개 부품의 소량 생산 실행보다 부품당 비용이 더 높습니다. 여러 차례의 주문을 계획하는 경우 예상되는 총 주문량을 언급하세요. 이는 공급업체가 툴링 및 재료 구매를 계획하는 데 도움이 됩니다.
마지막으로 구체적인 질문을 해보세요. 부품의 형상이 어려운 경우 공급업체에 부품 가공 계획을 문의하십시오. 좋은 공급업체는 잠재적인 위험과 비용 요인에 대해 투명하게 공개합니다. 이 대화 자체를 통해 설계를 단순화하고 비용을 절감할 수 있는 기회를 찾을 수 있습니다.
CNC 가공 견적 차이에 영향을 미치는 것은 무엇입니까?
여러 CNC 가공 공급업체로부터 견적을 요청할 때 상당히 다른 가격을 받는 것이 일반적입니다. 이는 혼란스러울 수 있습니다. 일부 공급업체는 낮은 가격을 제시하는 반면 다른 공급업체는 동일한 부품에 대해 훨씬 높은 가격을 제시할 수 있습니다. 이런 일이 발생하는 이유를 이해하면 어떤 견적이 현실적인지, 너무 낮아서 실현 가능하지 않은지를 식별하는 데 도움이 됩니다.
시간당 기계 요금의 차이가 한 가지 이유입니다. 최신 다축 기계를 보유한 공급업체는 기존 3축 기계를 보유한 공급업체보다 더 높은 가격을 받을 수 있습니다. 그러나 최신 기계를 사용하면 부품을 더 빨리 완성할 수 있으므로 총 비용이 비슷해집니다. 핵심 변수는 시간당 요율뿐만 아니라 총 예상 가공 시간입니다.
경험과 지식도 견적 차이에 영향을 미칩니다. 벽이 얇거나 공차가 엄격한 복잡한 형상을 가공한 경험이 있는 공급업체는 최선의 전략을 알고 있기 때문에 더 빠른 사이클 시간을 예측할 수 있습니다. 경험이 부족한 공급업체는 더 긴 주기 시간을 예상하거나 잠재적인 문제에 대한 비상 상황을 추가할 수 있습니다. 이로 인해 더 높은 견적이 나올 수 있습니다.
또 다른 요인은 공급업체의 현재 작업량입니다. 생산 능력이 낮은 공급업체는 작업 수익성을 높이기 위해 더 높은 가격을 제시할 수 있는 반면, 생산 능력이 개방된 공급업체는 일정을 채우기 위해 경쟁력 있는 가격을 제시할 수 있습니다. 이는 시장의 정상적인 부분이며 반드시 품질을 반영하는 것은 아닙니다.
견적을 비교할 때 가공 시간, 재료비, 툴링 비용을 자세히 물어보세요. 이는 견적이 합리적인지 평가하는 데 도움이 됩니다. 한 견적이 다른 견적보다 현저히 낮은 경우 공급업체에 비용 달성 계획을 문의하세요. 더 간단한 워크홀딩 방식이나 다른 절삭 공구 전략을 식별했을 수도 있습니다. 또한 중요한 요구 사항을 간과하여 나중에 가격을 조정할 수도 있습니다.
고정밀 부품의 경우 견적이 낮을수록 검사 요구 사항에 대한 이해가 부족함을 나타낼 수 있습니다. 공차가 엄격한 부품은 철저한 검사가 필요하므로 비용이 추가됩니다. 공급업체가 검사에 대한 언급 없이 저렴한 가격을 제시한다면 필요한 품질 점검에 대한 예산을 책정하지 못할 수도 있습니다. 이는 논의할 가치가 있는 위험입니다.
수량이 CNC 가공 비용에 미치는 영향
생산 수량은 부품당 CNC 가공 비용에 큰 영향을 미칩니다. 이는 설정 시간, 프로그래밍 및 툴링이 전체 부품 수에 걸쳐 분산되는 고정 비용이기 때문입니다. 5개 부품으로 구성된 프로토타입 실행의 경우 부품당 설치 비용이 매우 높습니다. 1000개의 부품을 생산하는 경우 부품당 설치 비용은 무시할 수 있습니다.
새로운 제품을 계획하고 있다면 처음에 기능 테스트를 위해 소량의 부품을 주문하는 것을 고려해 보십시오. 디자인이 확정되면 대량 생산으로 이동합니다. 이를 통해 설계 변경의 위험을 최소화하면서 대규모 실행으로 인한 부품당 비용 절감의 이점을 누릴 수 있습니다.
소량 생산(일반적으로 부품 10~500개)의 경우 CNC 가공은 특히 사출 성형이나 주조와 비교할 때 가장 비용 효율적인 제조 방법 중 하나입니다. 툴링 비용을 없애면 CNC 가공이 소규모 시리즈에 이상적입니다. 더 많은 수량의 경우 다른 프로세스가 더 경제적일 수 있지만 CNC 가공은 복잡한 형상이나 고정밀 요구 사항이 있는 부품의 경우 여전히 경쟁력이 있습니다.
견적을 요청할 때 내년 예상 수량에 대해 미리 알려주십시오. 공급업체는 대량 자재 구매를 계획할 수 있어 자재 비용이 절감됩니다. 또한 부품당 사이클 시간을 줄이는 전용 고정 장치나 워크홀딩 솔루션을 설정할 수도 있습니다.
제품이 개발 단계에 있는 경우 단계적 접근 방식을 고려하십시오. 먼저 프로토타입을 실행하여 설계를 검증한 다음 초기 생산을 위한 소규모 배치, 마지막으로 제품이 검증된 후 대규모 배치를 수행합니다. 각 단계에서는 설계를 미세 조정하고 비용을 더욱 절감할 수 있는 기회를 제공합니다.
비용을 절감하기 위해 CNC 가공 공급업체와 협력하는 방법
당신과 당신의 관계 정밀 가공 공급업체 파트너십입니다. 최고의 비용 절감은 개방형 커뮤니케이션과 엔지니어링 지식 공유에서 비롯됩니다. 견적을 위해 부품을 보낼 때 설계 변경을 통해 비용을 절감할 수 있는 기회가 있는지 공급업체에 문의하십시오. 숙련된 가공 팀은 기능에 영향을 주지 않고 시간을 절약할 수 있는 실질적인 수정을 제안할 수 있습니다.
예를 들어 내부 반경을 늘리거나, 포켓 깊이를 줄이거나, 구멍 크기를 표준화하는 것을 권장할 수 있습니다. 그들은 설정을 줄이는 다른 워크홀딩 접근 방식을 제안할 수도 있습니다. 또한 필요한 강도나 내식성을 충족하면서 기계 가공이 더 쉬운 재료 등급을 권장할 수도 있습니다.
신뢰는 중요합니다. 신뢰할 수 있는 공급업체와 관계를 발전시키면 그들은 종종 부품 최적화에 추가 노력을 투자할 것입니다. 이는 일회성 거래로 발생하는 일이 아닙니다. 장기적인 파트너십을 통해 양측은 서로의 요구 사항과 선호도를 학습할 수 있으며 시간이 지남에 따라 비용과 품질이 꾸준히 향상됩니다.
공급업체를 평가할 때는 가격 그 이상을 살펴보십시오. 엔지니어링 검토 프로세스, 의사소통 속도 및 개선 제안 의지를 고려하십시오. 도면을 적극적으로 검토하고 DFM 피드백을 제공하는 공급업체는 부품당 가격이 약간 높더라도 전체 프로젝트 비용을 줄일 수 있는 가치를 추가하는 것입니다.
피해야 할 일반적인 비용 절감 실수
비용을 줄이는 것도 중요하지만 피해야 할 일반적인 실수가 있습니다. 첫 번째는 부품 품질을 저하시키거나 폐기율을 높이는 과도한 비용 절감입니다. 예를 들어, 기계 가공에 너무 얇은 벽 두께를 지정하면 검사 중에 부품이 거부될 수 있습니다. 재작업 비용은 원래 설계 변경으로 인한 절감액을 초과하는 경우가 많습니다.
또 다른 실수는 적절한 도면 준비에 투자하지 않는 것입니다. 공차가 누락되었거나 치수가 충돌하는 도면으로 인해 공급업체는 가정을 해야 합니다. 이로 인해 오해가 발생하고 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 명확한 도면에 대한 작은 투자는 프로젝트에 비해 여러 배의 가치를 제공합니다.
또 다른 실수는 5축 가공이 항상 더 비싸다고 가정하는 것입니다. 어떤 경우에는 5축 가공으로 설정이 크게 줄어들어 총 비용이 3축 접근 방식보다 낮습니다. 항상 시간당 비용뿐만 아니라 총 가공 비용을 평가하십시오. 일부 고객은 복잡한 부품을 5축 가공으로 전환하면 설정 수가 적고 표면 품질이 향상되어 전체 비용이 20~30% 절감되었다고 말합니다.
마지막으로, 원래 디자인에 대해 너무 경직되지 않도록 하세요. 최고의 CNC 가공 프로젝트는 고객이 엔지니어링 피드백에 열려 있는 프로젝트입니다. 공급업체가 비용을 절감하고 기능을 유지하는 수정을 제안한다면 진지하게 고려해 볼 가치가 있습니다. 목표는 잘 작동하고 생산 비용이 저렴한 부품입니다.
비용을 최적화하려는 새로운 디자인이나 기존 부품이 있는 경우 전문적인 DFM 검토를 위해 자격을 갖춘 CNC 가공 공급업체에 도면과 3D 모델을 보내는 것이 좋습니다. 설계 단계의 작은 변화로 인해 생산 비용이 크게 절감될 수 있습니다.